프레스 브레이크 셀의 부품 흐름 관리
이미지: LVD 그룹
파이버 레이저로 부품을 생산할 수 있는 속도로 인해 상점에서는 프레스 브레이크 작업에 대한 접근 방식을 재고해야 했습니다. 속도에 대한 요구와 작업자를 찾는 어려움이 커짐에 따라 로봇, 심지어 코봇을 사용하는 셀과 공구 교환 기능을 갖춘 브레이크의 인기가 크게 높아졌습니다.
절곡기 부서를 최대한 효율적으로 운영하는 방법은 자동화가 추가된다고 해서 반드시 크게 바뀌는 것은 아니지만 유연성이 추가됩니다.
효율적인 프레스 브레이크 사용을 위해서는 부품 흐름 관리가 설계 단계부터 시작되어야 합니다.
오늘날의 고급 소프트웨어를 사용하면 상점에서는 조립품을 별도의 부품으로 나누고 펼치고 초기 도면에서 완성된 부품까지 매우 짧은 시간에 가져오는 데 필요한 프로세스를 결정할 수 있습니다.
점점 일반화되고 있는 주요 이점은 이 소프트웨어로 생성된 굽힘 프로그램을 로봇 경로를 구성한 다음 전체 프로그램을 작성하여 기계로 보내는 로봇 시뮬레이터로 보내는 소프트웨어를 보유한다는 것입니다. 효율성을 보장하려면 두 프로세스 간에 호환 가능한 소프트웨어를 보유하는 것이 중요합니다.
소프트웨어 호환성은 절곡 순서가 절곡기 설정과 이동 측면에서 로봇의 기능 모두에서 효과적으로 작동하도록 보장합니다.
절곡기에 로봇을 배치하는 방법은 실제로 각 작업장에 달려 있으며 모든 사람은 자신에게 가장 적합한 접근 방식을 가지고 있습니다. 일부 작업장은 밤에 로봇을 사용하여 다양한 대용량 부품을 가공하는 반면, 작업자는 낮 동안 동일한 기계를 사용하여 소량 또는 리드 타임이 짧은 부품을 수동으로 굽힙니다.
다른 업체에서는 부품을 키트화하여 소수의 개별 부품을 시리즈로 실행하여 각 세트를 그룹으로 조립할 수 있도록 합니다.
또 다른 옵션은 관련된 모든 공정이 게이트 뒤에 가두어지도록 제한된 셀의 레이저 또는 펀치 프레스에서 직접 부품을 가져오는 것입니다.
각 공장에서는 시설 전체에서 자재 흐름을 최대한 안정적으로 유지하는 방식으로 부품 또는 전체 조립품이 페인트 또는 조립품에 도달하는 데 필요한 속도를 기준으로 최상의 흐름을 선택합니다. 다시 말하지만, 소프트웨어는 이 프로세스를 가장 효율적으로 안내하는 데 도움이 됩니다.
대부분의 절곡기 셀에는 산업용 로봇이 장착되어 있습니다. 얇은 재료에 간단한 브래킷 유형 굽힘 프로그램을 수행하는 상점에서는 협동로봇이 자신의 요구 사항에 적합하다는 것을 알 수 있습니다.
예를 들어, 시스템은 굽힘에서 바로 페인트로 가는 부품을 그룹화하고 계속해서 용접될 다른 부품을 그룹화할 수 있습니다. 용접 작업을 하는 사람들은 프레스 브레이크 셀을 통한 부품 흐름에서 우선순위를 가질 수 있습니다.
셀 자체에서 복잡한 어셈블리에 구부려지는 15개의 피쳐가 있는 경우 소프트웨어는 도구 변경 시간을 절약하기 위해 동일한 설정을 사용하여 구부릴 수 있는 피쳐 수를 결정하는 데 도움이 됩니다. 그런 다음 해당 벤드를 먼저 실행한 다음 특수 툴링 응용 프로그램을 적용하여 생산 시간을 최적화할 수 있습니다. 흔히 일반적인 툴링은 작업장 부품의 약 65%를 작동할 수 있습니다. 자동 공구 교환 시스템을 사용하면 작업장의 절곡 시간을 이미 80%까지 줄일 수 있습니다. 일반적인 툴링 선택을 통해 시간을 더욱 절약할 수 있습니다.
절곡 순서가 얼마나 정확해야 하는지 결정하면 프레스 브레이크 셀 내부 및 주변의 일부 주변 장비 선택도 결정됩니다.
예를 들어, 대부분의 절곡기 셀에는 산업용 로봇이 장착되어 있습니다. 얇은 재료에 간단한 브래킷 유형 굽힘 프로그램을 수행하는 상점에서는 협동로봇이 자신의 요구 사항에 적합하다는 것을 알 수 있습니다.
마찬가지로, 구부러지는 모양의 복잡성에 따라 프레스 브레이크 셀 설정에 6축 게이지가 필요한지 여부가 결정될 수 있습니다. 셀을 운영하여 밤에는 장기간 부품에 브래킷 유형 굽힘을 생산하고 낮에는 더 복잡한 부품을 수동으로 굽히는 작업을 목표로 하는 공장에서는 더 정교한 백게이지와 함께 제공되는 정밀도가 필요하지 않을 수 있습니다. 그러나 셀을 통해 모든 부품을 실행하려는 경우 기술이 추가하는 정밀도의 이점을 누릴 수 있습니다.